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Jun 18, 2023

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29 de agosto de 2023 16:43 Na produção de componentes plásticos para produtos de diálise em salas limpas, é necessária a máxima precisão em cada disparo. A tarefa é combinar precisão com processo

29 de agosto de 2023

16:43

Na produção de componentes plásticos para produtos de diálise em salas limpas, é necessária a máxima precisão para cada disparo. A tarefa é combinar precisão com estabilidade de processo e economia. A Fresenius Medical Care supera esse desafio com máquinas injetoras totalmente elétricas de alto desempenho da ENGEL.

A vida de dois milhões e meio de pessoas com insuficiência renal crónica depende do que à primeira vista parecem cilindros de plástico imperceptíveis: os dialisadores são o elemento central nas máquinas de diálise (rim artificial). Olhando mais de perto, os cartuchos de diálise da série FX da Fresenius Medical Care são altamente sofisticados. Eles contêm até 20.000 fibras ocas da largura de um fio de cabelo com poros microscópicos, através dos quais toxinas, uréia, excesso de sais e água são removidos do sangue durante a hemodiálise. O processo leva quatro horas. Os pacientes precisam estar conectados à máquina três vezes por semana.

Cada cartucho de filtro da classe FX precisa de seis componentes termoplásticos, que a Fresenius Medical Care SMAD molda por injeção em L'Arbresle, cerca de 20 quilômetros a noroeste de Lyon. Os componentes incluem o invólucro cilíndrico transparente e as tampas azuis que vedam o cilindro com o feixe de fibras ocas na parte superior e inferior e alojam as conexões para os fluidos de diálise.

Segundo as suas próprias declarações, a Fresenius Medical Care é líder de mercado mundial no tratamento de doenças renais. “Pelo menos um produto da Fresenius Medical Care está envolvido em cada segunda diálise realizada em todo o mundo”, explica o gestor do projeto, Alain Philibert.

L'Arbresle, uma das 44 fábricas de produção em todo o mundo e a única em França, produz 36 milhões de cartuchos por ano.

A principal prioridade é a qualidade intransigente, e também foi uma decisão orientada para a qualidade equipar o local exclusivamente com máquinas injetoras totalmente elétricas da série e-motion de alto desempenho da ENGEL.

Hoje, 26 máquinas injetoras e-motion – cada uma com uma força de fechamento de 2.200 kN – são implantadas na sala limpa. Todos operam 24 horas por dia, 7 dias por semana, com uma utilização bem superior a 90%.

“Precisamos poder confiar na repetibilidade das máquinas e precisamos de máxima precisão e limpeza absoluta”, afirma Laurent Branchereau, chefe da oficina de moldagem por injeção da fábrica, explicando a escolha das máquinas. A cada quatro horas, amostras aleatórias das peças são inspecionadas visualmente e as dimensões críticas são medidas.

As carcaças de filtro cilíndricas são particularmente exigentes. São moldados por injeção de polipropileno em um molde de 4 cavidades. A espessura da parede é de 1,5 mm, mas as estruturas de filigrana nas extremidades, cada uma com um recorte circular, requerem um sofisticado perfil de injeção para serem completamente preenchidas. A injeção ocorre nos dois lados, no centro do cilindro. Existem dois puxadores de núcleo para cada cavidade que se movem para a esquerda e para a direita, respectivamente, para remoção da peça.

“As máquinas e-motion garantem alta precisão dimensional em todas as cavidades”, destaca Branchereau. “Isso é ainda mais importante porque montamos os cartuchos em um processo totalmente automatizado”.

O material representa um desafio adicional porque o PP apresenta grande retração. Por outro lado, oferece benefícios em outras áreas. Embora as carcaças dos filtros sejam frequentemente produzidas em policarbonato, a Fresenius Medical Care escolheu deliberadamente o polipropileno porque é significativamente mais leve e, portanto, aumenta a eficiência tanto na logística como na gestão de resíduos.

“A produção interna nos torna mais flexíveis”, explica o diretor técnico Thibaud Robin-Rivoire. "Podemos adaptar facilmente os produtos às necessidades dos nossos clientes, especialmente porque essas exigências mudam regularmente."

Seis moldes, para três diâmetros de cilindros diferentes, são atualmente utilizados na produção de cilindros em L'Arbresle. No total, os dialisadores FX estão disponíveis em cinco tamanhos. A versão utilizada depende do tamanho e peso do paciente. Uma troca de molde está programada pelo menos uma vez por semana. Isso já foi levado em consideração no projeto das máquinas. Os sistemas de distribuição de água com controle eletrônico de temperatura e-flomo, por exemplo, foram instalados fora da área do molde para permitir a montagem flexível de moldes de diferentes tamanhos. Cada molde possui um número diferente de circuitos de refrigeração.